Абразивные материалы. Круги отрезные и шлифовальные. Дробь. Шары мелющие.

Круги отрезные и шлифовальные на бакелитовой и керамической основе. Алмазные круги. Пильные круги. Дробь. Шары мелющие.

Представляем продукцию ведущего российского производителя Луга Абразив Hitachi. Есть возможность поставки под заказ абразивов таких производителей как Bosch, Pferd и других. В наличии держим отрезные и шлифовальные (зачистные) круги всех основных размеров с посадкой на 22 (болгарка) и 32 (станок) на бакелитовой связке. Есть также ходовые размеры шлифовальных кругов на керамической связке: 63с зеленого цвета 25а белого цвета. Лепестковые круги, керамические круги нестандартной формы, бакелитовые круги армированные поставляем под заказ.

Маркировка и выбор шлифовальных кругов

Шлифовальные круги характеризуются геометрической формой (типом), видом абразивного материала, его зернистостью, типом связки, твердостью и пр. И при выборе шлифовального круга такие характеристики как степень твердости или структура могут оказаться более значимыми, чем вид абразива.

Полная маркировка шлифовальных кругов содержит:

 

  • тип круга;
  • его размеры;
  • вид абразивного материала;
  • номер зернистости;
  • степень твердости;
  • структуру (соотношение между абразивом, связкой и порами в теле инструмента);
  • вид связки;
  • максимальную скорость;
  • класс точности;
  • класс неуравновешенности.

 

Тип Размеры, мм Абра-
зив
Зер-
нис-
тость
Твер-
дость
Струк-
тура
Связ-
ка
Ско-
рость, м/с
Класс точно-
сти
Класс неурав-
нове-
шенности
1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Маркировка кругов, выполненная в соответствии с различными редакциями ГОСТов, имеет некоторые отличия, касающиеся обозначений зернистости, твердости, марки абразива и связки. Производители по-разному маркируют свои круги, используя старые или новые обозначения и исключая некоторые характеристики. Ниже приведены примеры расшифровки обозначений шлифовальных кругов.

 

Маркировка шлифовального круга
Маркировка шлифовального круга

 

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
2 - зернистость (старая маркировка): 60 (по ГОСТу должно быть 63) - 800-630 мкм;
3 - твердость: K - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка: V - керамическая;
6 - класс неуравновешенности: 2

 

Маркировка шлифовального круга
Маркировка шлифовального круга

 

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
2 - зернистость (старая маркировка): 60 (по ГОСТу должно быть 63) - 800-630 мкм;
3 - твердость: K-L - в зависимости от обстоятельств может быть K или L - среднемягкий;
4 - связка: V - керамическая.

 

Обозначение шлифовального круга
Обозначение шлифовального круга

 

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
2 - зернистость (старая маркировка): 25 - 315-250 мкм;
3 - твердость (старая маркировка): СМ2 - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка (старая маркировка): К - керамическая;
6 - класс точности: Б
7 - класс неуравновешенности: 3

 

Маркировка абразивного круга
Маркировка абразивного круга

 

1 - абразивный материал: 25А - электрокорунд белый;
2 - зернистость: F46 - средний размер 370 мкм;
3 - твердость: L - среднемягкий;
4 - структура: 6 - средняя;
5 - связка: V - керамическая;
6 - окружная скорость: 35 м/с;
7 - класс точности: Б
8 - класс неуравновешенности: 3

 

Обозначение шлифовального круга
Обозначение шлифовального круга

 

1 - абразивный материал: 14А - электрокорунд нормальный;
2 - зернистость: F36-F30 - расширенный диапазон включающий F36 (средний размер 525 мкм) и F30 (средний размер 625 мкм);
3 - твердость: Q-U - в зависимости от обстоятельств может быть среднетвердый, твердый, весьма твердый;
4 - связка: BF - бакелитовая с наличием упрочняющих элементов;
5 - класс неуравновешенности: 1

Выбор марки шлифовального круга должен делаться с учетом всех его характеристик.

 

Типы шлифовальных кругов и их размер

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Выпускаются следующие типы шлифовальных кругов (в скобках даны обозначения по старому ГОСТ 2424-75):

 

  • 1 (ПП) - прямого профиля;
  • 2 (К) - кольцевой;
  • 3 (3П) - конический;
  • 4 (2П) - двухсторонний конический;
  • 5 (ПВ) - с односторонней выточкой;
  • 6 (ЧЦ) - чашечный цилиндрический;
  • 7 (ПВД) - с двумя выточками;
  • 9 - с двусторонней выточкой;
  • 10 (ПВДС) - с двусторонней выточкой и ступицей;
  • 11 (ЧК) - чашечный конический;
  • 12 (Т) - тарельчатый;
  • 13 - тарельчатый;
  • 14 (1Т) - тарельчатый;
  • 20 - с односторонней конической выточкой;
  • 21 - с двусторонней конической выточкой;
  • 22 - с конической выточкой с одной стороны и цилиндрической с другой;
  • 23 (ПВК) - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны;
  • 24 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и цилиндрической выточкой с другой;
  • 25 - с конической и цилиндрической выточками с одной стороны и конической с другой;
  • 26 (ПВДК) - с конической и цили нд риче ской выточками с обеих сторон;
  • 27 - с утопленным центром и упрочняющими элементами;
  • 28 - с утопленным центром;
  • 35 - прямого профиля, работающий торцом;
  • 36 (ПН) - с запрессованными крепежными элементами;
  • 37 - кольцевой с запрессованными крепежными элементами;
  • 38 - с односторонней ступицей;
  • 39 - с двусторонней ступицей.

 

Некоторые типы шлифовальных кругов
Некоторые типы шлифовальных кругов

Все типы описаны в ГОСТе 2424-83.

Кроме формы профиля, круги характеризуются размером DхТхН, где D - наружный диаметр, Т - высота, Н - диаметр отверстия.

Типы алмазных и эльборовых кругов регламентируются ГОСТ 24747-90. Маркировка формы эльборовых и алмазных кругов состоит из 3-х или 4-х символов, несущих информацию о форме сечения корпуса, форме сечения эльборосодержащего или алмазоносного слоя, о расположении последнего на круге, о конструктивных особенностях корпуса (если имеются).

 

Обозначение шлифовального круга
Обозначение шлифовального круга с формой корпуса 6, формой алмазоносного или эльборосодержащего слоя А, с расположением алмазоносного или эльборосодержащего слоя 2, с конструктивными особенностями корпуса С.

 

Обозначение алмазных или эльборовых шлифовальных кругов
Обозначение алмазных или эльборовых шлифовальных кругов

Все типы описаны в ГОСТе 24747-90.

Тип и размеры круга выбираются, исходя из вида и конфигурации шлифуемых поверхностей, а также характеристики используемого оборудования или инструмента.

Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпинделя на выбранном станке и от возможности обеспечить окружную скорость оптимальной величины. Удельный износ будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру. На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами расположено меньшее количество зерен, каждому зерну приходится снимать большее количество материала, и поэтому они быстрее изнашиваются. При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается неравномерный износ.

При выборе алмазного круга желательно обратить внимание на ширину алмазоносного слоя. При работе "на проход" она должна быть относительно большой. При шлифовке методом "врезания" ширина алмазного напыления должна быть соизмерима с шириной обрабатываемой поверхности. В противном случае на поверхности круга могут появиться уступы.

 

Абразивы

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Наиболее часто используемыми абразивными материалами для шлифовальных кругов являются: электрокорунд, карбид кремния, эльбор, алмаз.

Электрокорунд выпускается следующих марок: белый - 22А, 23А, 24А, 25А (чем больше число, тем выше качество); нормальный - 12А, 13А, 14А, 15А, 16А; хромистый - 32А, 33А, 34А; титанистый - 37А; циркониевый - 38А и другие.

Карбид кремния. Выпускается две разновидности карбида кремния: черный - 52С, 53С, 54С, 55С и зеленый - 62С, 63С, 64С, отличающиеся друг от друга некоторыми механическими свойствами и цветом. Карбид зеленый по сравнению с карбидом черным более хрупок.

Алмаз широко используется для изготовления алмазных шлифовальных кругов, применяемых для доводки и заточки твердосплавного инструмента, обработки деталей из твердых сплавов, оптического стекла, керамики и пр. Он используется также для правки шлифовальных кругов из других абразивных материалов. При нагревании на воздухе до 800°С алмаз начинает сгорать.

 

Алмазные шлифовальные круги
Алмазные шлифовальные круги

Эльбор (КНБ, CBN, боразон, кубонит) представляет собой кубическую модификацию нитрида бора. Имея такую же твердость, как алмаз, он значительно превосходит последний в термостойкости.

 

Эльборовые круги для полнопрофильной заточки ленточных пил
Эльборовые круги для полнопрофильной заточки ленточных пил

Абразивные материалы характеризуются твердостью, зернистостью, абразивной способностью, прочностью, термо- и износостойкостью. Высокая твердость - главная отличительная особенность абразивных материалов. Ниже приведены сравнительные характеристики по микротвердости и термостойкости основных абразивных материалов.

 

Материалы Микротвердость, кгс/мм2
Алмаз 8000-10600
Эльбор (нитрид бора кубический, КНБ) 8000-10000
Карбид бора 4000-4800
Карбид кремния зеленый 2840-3300
Карбид кремния черный 2840-3300
Монокорунд 2100-2600
Электрокорунд белый 2200-2600
Электрокорунд титанистый 2400
Электрокорунд хромистый 2240-2400
Электрокорунд нормальный 2000-2600
Корунд 2000-2600
Кварц 1000-1100
Карбид титана 2850-3200
Карбид вольфрама 1700-3500
Твердый сплав Т15К6, ВК8 1200-3000
Минералокерамика ЦМ332 1200-2900
Быстрорежущая сталь закаленная Р18 1300-1800
Сталь инструментальная углеродистая заклеенная У12 1030
Сталь углеродистая заклеенная Ст.4 560

 

Материалы Термостойкость, °С
Эльбор 1300-1500
Алмаз 700-900
Карбид кремния 1200-1300
Электрокорунд 1300
Карбид бора 500-600
Минералокерамика 1200
Твердый сплав ВК8 900
Быстрорежущая сталь Р18 600
Углеродистая инструментальная сталь У12 200

Выбор того или иного абразивного материала в значительной степени определяется характеристикой обрабатываемого материала.

 

Абразив Применение
Электрокорунд нормальный Обладает высокой теплостойкостью, хорошей сцепляемостью со связкой, механической прочностью зерен и значительной вязкостью, необходимой для выполнения операции с переменными нагрузками.

Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву (стали, ковкого чугуна, железа, латуни, бронзы).

Электрокорунд белый По физическому и химическому составу более однороден, имеет более высокую твердость и острые кромки, обладает лучшей самозатачиваемостью и обеспечивает меньшую шероховатость обрабатываемой поверхности по сравнению с электрокорундом нормальным.

Обработка тех же материалов, что и электрокорунд нормальный. Обеспечивает меньшее теплообразование, более высокую чистоту поверхности и меньший износ. Шлифование быстрорежущих и легированных инструментальных сталей. Обработка тонкостенных деталей и инструментов, когда отвод теплоты образующейся при шлифовании, затруднен (штампы, зубья шестерен, резьбовой инструмент, тонкие ножи и лезвия, стальные резцы, сверла, деревообрабатывающие ножи и т.п.); деталей (плоское, внутреннее и профильное шлифование) с большой площадью контакта между кругом и обрабатываемой поверхностью, сопровождающейся обильным теплообразованием; при отделочном шлифовании, хонинговании и суперфинишировании.

Карбид кремния Отличается от электрокорунда повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью (зерна имеют вид тонких пластинок, вследствие чего увеличивается их хрупкость в процессе работы; кроме того, они хуже удерживаются связкой в инструменте). Карбид кремния зеленый отличается от карбида кремния черного повышенными твердостью, абразивной способностью и хрупкостью.

Обработка материалов с низким сопротивлением разрыву, высокой твердостью и хрупкостью (твердых сплавов, чугуна, гранита, фарфора, кремния, стекла, керамики), а также очень вязких материалов (жаропрочных сталей и сплавов, меди, алюминия, резины).

Эльбор Имеет наивысшие после алмаза твердость и абразивную способность; обладает высокой теплостойкостью и повышенной хрупкостью; инертен к железу

Шлифование и доводка труднообрабатываемых сталей и сплавов; чистовое шлифование, заточка и доводка инструментов из быстрорежущих сталей; чистовое и окончательное шлифование высокоточных заготовок из жаропрочных, коррозионностойких и высоколегированных конструкционных сталей; чистовое и окончательное шлифование направляющих станков, ходовых винтов, обработка которых затруднена обычными абразивными инструментами из-за больших тепловых деформаций.

Алмаз Обладает высокой износостойкостью и пониженной теплостойкостью; химически активен к железу; имеет повышенную хрупкость и пониженную прочность, что способствует самозатачиванию; синтетический алмаз каждой последующей марки (от АС2 до АС50) отличается от предыдущего более высокой прочностью и меньшей хрупкостью.

Шлифование и доводка хрупких и высокотвердых материалов и сплавов (твердых сплавов, чугунов, керамики, стекла, кремния); чистовое шлифование, заточка и доводка твердосплавных режущих инструментов.

Алмазные круги способны обработать материал любой твердости. Однако нужно иметь в виду, что алмаз очень хрупок и плохо противостоит ударной нагрузке. Поэтому алмазные круги целесообразно использовать для заключительной обработки твердосплавных инструментов, когда нужно снять небольшой слой материала, и отсутствует ударная нагрузка на зерно. К тому же алмаз обладает относительно низкой термостойкостью, поэтому его желательно использовать с охлаждающей жидкостью.

 

Зернистость

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Зернистость абразива - характеристика шлифовальных кругов определяющая чистоту получаемой поверхности. Зерно представляет собой либо сростки кристаллов, либо отдельный кристалл, либо его осколки. Как и все твердые тела, оно характеризуется тремя размерами (длиной, шириной и толщиной), однако для простоты оперируют одним - шириной. От величины зерна зависит множество параметров - количество снимаемого за один проход металла, чистота обработки, производительность шлифования, изнашиваемость круга и пр.

По ГОСТ 3647-80 в обозначении зернистости шлифовальных кругов размер зерна обозначается в единицах, равных 10 мкм (20=200мкм), для микропорошков - в мкм с добавление буквы М.

В новом ГОСТ Р 52381-2005, в основном соответствующем международному стандарту FEPA, зернистость шлифпорошков обозначается буквой F с числом. Чем больше число, тем мельче зерно и наоборот.

Алмазные и эльборовые круги имеют свои обозначения размера зерна. Их зернистость обозначают дробью, значение числителя которой соответствует величине стороны верхнего сита в мкм, а знаменателя - нижнего сита.

В таблице ниже приведены соотношения зернистости шлифовальных кругов по старым и действующим стандартам.

 

Обозначение по ГОСТ 3647-80 Обозначение по ГОСТ
9206-80 (алмазные порошки)
Размер, мкм FEPA
Обозначение для абразивных материалов, исключая материалы на гибкой основе Средний размер, мкм
      F 4 4890
      F 5 4125
      F 6 3460
      F 7 2900
200 2500/2000 2500-2000 F 8 2460
F 10 2085
160 2000/1600 2000-1600 F 12 1765
125 1600/1250 1600-1250 F 14 1470
100 1250/1000 1250-1000 F 16 1230
F 20 1040
80 1000/800 1000-800 F 22 885
63 800/630 800-630 F 24 745
50 630/500 630-500 F 30 625
F 36 525
40 500/400 500-400 F 40 438
32 400/315 400-315 F 46 370
25 315/250 315-250 F 54 310
F 60 260
20 250/200 250-200 F 70 218
16 200/160 200-160 F 80 185
12 160/125 160-125 F 90 154
F 100 129
10 125/100 125-100 F 120 109
8 100/80 100-80 F 150 82
   
6 80/63 80-63 F 180 69
5, М63 63/50 63-50 F 220 58
F 230 53
4, М50 50/40 50-40 F 240 44,5
   
М40 40/28 40-28 F 280 36,5
F 320 29,2
М28 28/20 28-20 F 360 22,8
   
М20 20/14 20-14 F 400 17,3
   
М14 14/10 14-10 F 500 12,8
   
М7 10/7 10-7 F 600 9,3
М5 7/5 7-5 F 800 6,5
   
М3 5/3 5-3 F 1000 4,5
  3/2 3-2 F 1200 3,0
  2/1 2-1 F 1500 2,0
F 2000 1,2
  1/0 1 и <    
  1/0,5 1-0,5    
  0,5/0,1 0,5-0,1    
  0,5/0 0,5 и <    
  0,3/0 0,3 и <    
  0,1/0 0,1 и <    

Выбор зернистости круга должен обуславливаться целым рядом факторов - видом обрабатываемого материала, требуемой шероховатостью поверхности, величиной снимаемого припуска и пр.

Чем меньше размер зерна, тем чище получается обрабатываемая поверхность. Однако это не означает, что во всех случаях предпочтение следует отдавать меньшей зернистости. Нужно выбирать величину зерна, оптимальную для конкретной обработки. Мелкое зерно дает более высокую чистоту поверхности, но одновременно может приводить к прижогу обрабатываемого материала, засаливанию круга. При использовании мелкого зерна снижается производительность шлифования. В общем случае целесообразно выбирать наибольшую зернистость при условии обеспечения требуемой чистоты обрабатываемой поверхности.

При необходимости уменьшить шероховатость поверхности зернистость нужно снижать. Большие припуски и повышение производительности требуют увеличения зернистости.

В общем случае, чем тверже обрабатываемый материал и меньше его вязкость, тем выше может быть зернистость круга.

 

Номера зернистости по ГОСТ 3647-80 Номера зернистости по ГОСТ Р 52381-2005 Назначение
125; 100; 80 F14; F16; F20; F22 Правка шлифовальных кругов; ручные обдирочные операции, зачистка заготовок, поковок, сварных швов, литья и проката.
63; 50 F24; F30; F36 Предварительное круглое наружное, внутреннее, бесцентровое и плоское шлифование с шероховатостью поверхности 5-7-го классов чистоты; отделка металлов и неметаллических материалов.
40; 32 F40; F46 Предварительное и окончательное шлифование деталей с шероховатостью поверхностей 7-9-го классов чистоты; заточка режущих инструментов.
25; 20; 16 F54; F60; F70; F80 Чистовое шлифование деталей, заточка режущих инструментов, предварительное алмазное шлифование, шлифование фасонных поверхностей.
12; 10 F90; F100; F120 Алмазное шлифование чистовое, заточка режущих инструментов, отделочное шлифование деталей.
8; 6; 5; 4 F150; F180; F220; F230; F240 Доводка режущего инструмента, резьбошлифование с мелким шагом резьбы, отделочное шлифование деталей из твердых сплавов, металлов, стекла и других неметаллических материалов, чистовое хонингование.
М40-М5 F280; F320; F360; F400; F500; F600; F800 Окончательная доводка деталей с точностью 3-5 мкм и менее, шероховатостью 10-14-го классов чистоты, суперфиниширование, окончательное хонингование.

 

Твердость шлифовальных кругов

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Твердость шлифовального круга нельзя путать с твердостью абразивного материала. Это разные понятия. Твердость шлифовального круга характеризует способность связки удерживать абразивные зерна от их вырывания под воздействием обрабатываемого материала. Она зависит от многих факторов - качества связки, вида и формы абразива, технологии изготовления круга.

Твердость круга тесно связана с самозатачиваемостью - способностью абразивного круга восстанавливать свою режущую способность за счет разрушения или удаления затупившихся зерен. Круги в процессе работы интенсивно самозатачиваются за счет раскалывания режущих зерен и частичного выкрашивания их из связки. Это обеспечивает вступление в работу новых зерен, предотвращая тем самым появление прижогов и трещин в обрабатываемом материале. Чем меньше твердость круга, тем выше самозатачиваемость. По твердости круги подразделяют на 8 групп.

 

Наименование Обозначение по ГОСТ 19202-80 Обозначение по ГОСТ Р 52587-2006
Весьма мягкий ВМ1, ВМ2 F, G
Мягкий М1, М2, М3 H, I, J
Среднемягкий СМ1, СМ2 K, L
Средний С1, С2 M, N
Среднетвердый СТ1, СТ2, СТ3 O, P, Q
Твердый Т1, Т2 R, S
Весьма твердый ВТ T, U
Чрезвычайно твердый ЧТ V, W, X, Y, Z

Выбор твердости шлифовального круга зависит от вида шлифования, точности и формы шлифуемых деталей, физико-механических свойств обрабатываемого материала, типа инструмента и оборудования. На практике в большинстве случаев используют круги средней твердости, обладающие сочетанием относительно высокой производительности и достаточной стойкости.

Незначительное отклонение характеристики кругов от оптимальной приводит либо к прижогам и трещинам затачиваемой поверхности, когда твердость круга выше, чем требуется, либо к интенсивному износу круга и искажению геометрической формы затачиваемого инструмента, когда твердость круга недостаточна. Особенно точно по твердости должны быть выбраны круги для заточки инструментов с пластинами из твердых сплавов.

Вот некоторые рекомендации, которые могут быть полезными при выборе шлифовальных кругов по твердости. При заточке инструментов с твердосплавными резцами круг должен обладать высокой самозатачиваемостью. Поэтому при их заточке применяют круги невысоких степеней твердости - H, I, J (мягкий), реже K. Чем больше в твердом сплаве карбидов вольфрама или титана, тем мягче должен быть шлифовальный круг.

Когда требуется выдерживать высокую точность формы, размеров, отдают предпочтение тем видам шлифовальных кругов, которые имеют повышенную твердость.

С использованием смазочно-охлаждающих жидкостей, при шлифовании применяют более твердые круги, чем при шлифовке без охлаждения.

Круги на бакелитовой связке должны иметь твердость на 1-2 ступени выше, чем круги на керамической связке.

Для предотвращения появления прижогов и трещин следует применять более мягкие круги.

 

Структура

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Под структурой инструмента обычно понимается процентное соотношение объема абразивного материала в единице объема инструмента. Чем больше абразивного зерна в единице объема круга, тем плотнее структура инструмента. Структура абразивного инструмента влияет на величину свободного пространства между зернами.

 

Структура Обозначение
Плотная 1, 2, 3, 4
Средняя 5, 6, 7
Открытая 8, 9, 10
Высокопористая 11, 12

При заточке режущих инструментов желательно применять круги с более свободным пространством между зернами, так как это облегчает удаление стружки из зоны резания, уменьшает возможность появления прижогов и трещин, облегчает охлаждение затачиваемого инструмента. Для заточки режущих инструментов применяются круги на керамической связке 7-8-й структуры, на бакелитовой связке - 4-5-й структуры.

 

Связка

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

При изготовлении шлифовальных кругов, абразивные зерна скрепляются с основой и друг другом при помощи связки. Наиболее широко применяемые связки: керамическая, бакелитовая и вулканитовая.

Керамическая связка изготавливается из неорганических веществ - глины, кварца, полевого шпата и ряда других путем их измельчения и смешивания в определенных пропорциях. Маркировка шлифовальных кругов с керамической связкой содержит букву (V). Старое обозначение - (К)

Керамическая связка придает абразивному инструменту жесткость, теплостойкость, устойчивость формы, но одновременно и повышенную хрупкость, вследствие чего круги с керамической связкой нежелательно применять при ударной нагрузке, например при обдирочном шлифовании.

Бакелитовая связка в основном состоит из искусственной смолы - бакелита. Маркировка кругов с бакелитом имеет в обозначении латинскую букву (B). Старое обозначение - (Б). В сравнении с керамической, бакелитовая связка обладает большей упругостью и эластичностью, меньше нагревает обрабатываемый металл, однако имеет меньшую химическую и температурную стойкость, худшую кромкостойкость.

Бакелитовая связка может быть с упрочняющими элементами (BF, старое обозначение - БУ), с графитовым наполнителем (B4, старое обозначение - Б4).

Вулканитовая связка - это подвергнутый вулканизации синтетический каучук. Маркировка абразивного круга имеет букву (R). Старое обозначение - (В).

В большинстве случаев применяются абразивные круги на керамической или бакелитовой связках. И та и другая имеет свои особенности, которые и определяют их выбор для конкретной работы.

К достоинствам керамической связки относится прочное закрепление зерна в связке, высокая термо- и износостойкость, хорошее сохранение профиля рабочей кромки, химическая стойкость. К недостаткам - повышенная хрупкость, пониженная прочность на изгиб, высокое теплообразование в зоне резания, а, следовательно, и склонность к прижогам обрабатываемого материала.

Достоинствами бакелитовой связки являются эластичность, хорошая самозатачиваемость круга вследствие пониженной прочности закрепления зерна в связке, сниженное теплообразование. Недостатками - более интенсивный износ в сравнении с керамической связкой, пониженная кромкостойкость, низкая стойкость против охлаждающих жидкостей, содержащих щелочи, невысокая теплостойкость (бакелит начинает приобретать хрупкость и выгорать при температуре выше 200°C).

 

Класс точности

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Точность размеров и геометрической формы абразивных инструментов обусловливается тремя классами АА, А и Б. Для менее ответственных операций абразивной обработки применяют инструмент класса Б. Более точным и качественным является инструмент класса А. Для работы в автоматических линиях, на высокоточных и многокруговых станках применяется высокоточный инструмент АА. Он отличается более высокой точностью геометрических параметров, однородностью зернового состава, уравновешенностью абразивной массы, изготовляется из лучших сортов шлифовальных материалов.

 

Класс неуравновешенности

1 150x16x32 25А F46 L 6 V 35 Б 3

Класс неуравновешенности шлифовального круга характеризует неуравновешенность массы круга, которая зависит от точности геометрической формы, равномерности размешивания абразивной массы, качества прессования и термообработки инструмента в процессе его изготовления. Установлено четыре класса допускаемой неуравновешенности массы кругов (1, 2, 3, 4). Классы неуравновешенности не имеют отношения к точности балансировки кругов в сборе с фланцами перед установкой их на шлифовальный станок.

АБРАЗИВЫ (от лат. abrasio — соскабливание), абразивные материалы, — мелкозернистые или порошкообразные вещества высокой твёрдости, предназначенные для обработки поверхностей металлов, минералов и горных пород, стекла, драгоценных камней, дерева, кожи, резины и других материалов. Обработка материалов с помощью А. характеризуется участием в процессе резания одновременно очень большого числа случайно расположенных режущих граней зёрен А. Несмотря на то, что формы микроскопических режущих лезвий, срезающих или соскабливающих с обрабатываемой поверхностей тончайшие стружки, теоретически несовершенны, абразивная обработка может быть весьма производительной, т. к. высокая твёрдость абразивного инструмента позволяет применять большие скорости резания, что в соединении с громадным числом одновременно работающих лезвий даёт достаточно большой объём снятого материала. С другой стороны, тонкость снимаемых стружек позволяет при помощи А. достигать наиболее тонкой обработки, напр. полирования.

А. применяются гл. обр. в виде абразивного инструмента (см.). В порошкообразном виде А. наносятся на более мягкую, чем обрабатываемая, поверхность притиров или полировальников, причём зёрна А. частично вдавливаются в притир и своими выступающими краями скоблят и стирают обрабатываемую поверхность. Для тонкой обработки каналов и полостей сложной формы советскими изобретателями разработан способ жидкостного полирования при помощи сильных струй жидкости или воздуха, несущих абразивную пыль.

Абразивные материалы делятся на естественные и искусственные; к естественным относятся: алмаз, корунд, наждак, гранат, кварц, кремень, полевой шпат, пемза и др. Наиболее распространены в промышленности искусственные А.: электрокорунд, карбоунд и карбид бора.

Основные характеристики абразивного материала: 1) твёрдость, прочность и вязкость; 2) форма абразивного зерна; 3) абразивная способность; 4) зернистость.

1) Твёрдость А. характеризуется его местом по шкале твёрдости.

2) Абразивное зерно представляет собой чаще всего кристаллич. осколок (кристаллит), реже монокристалл (см.), имеющий правильную кристаллич. форму, или кристаллич. агрегат. Режущей кромкой зерна является ребро, образованное любой парой пересекающихся кристаллографических плоскостей. Так как пересечение различных кристаллографических плоскостей происходит под различными углами, то и режущая часть зерна получает различные углы заострения. При этом положение режущей части зерна относительно направления рабочего движения инструмента совершенно произвольно. Зерно может иметь приблизительно равные размеры по высоте, ширине и толщине (изометрич. форма) или обладать мечевидной и пластинчатой формой, что определяется родом абразивного материала и степенью измельчения исходного зерна. Форма абразивных зёрен должна быть ближе к изометрической; присутствие зёрен мечевидной или пластинчатой формы является весьма нежелательным ввиду их малой прочности. В целях улучшения формы зёрен, а также для удаления зёрен с механич. дефектами в последнее время стали применять дополнительную обработку абразивного материала на аппаратах, сходных по устройству с пескоструйной установкой. При ударе о преграду менее прочные мечевидные и плоские зёрна разрушаются, причём частицы разрушившихся зёрен приобретают форму более близкую к изометрической.

3) Абразивная способность характеризуется количеством снимаемого материала до затупления зёрен, и, помимо физич. свойств материала, в значительной мере зависит от состояния поверхности абразивного зерна. По абразивным свойствам А. могут быть расположены в следующий ряд: алмаз, корунд, электрокорунд, естественный корунд, наждак, гранат, кварц.

4) Зернистость характеризует величину и однородность размеров зёрен А.; определяется она классификацией зёрен по линейным размерам методом ситового анализа, осаждением в жидкости или другими способами. Номер зернистости определяется линейными размерами зерна основной фракции. Чем однороднее по форме и величине зёрен А., тем выше его его эксплоатационные качества. Зернистость А. регламентируется стандартом.

Инструмент на керамической связке применяют для всех видов шлифования, кроме обдирки (из-за хрупкости связки), разрезки и прорезки узких пазов, плоского шлифования сегментными кругами, шлифования желобов колец шарикоподшипников. Инструмент на керамической связке хорошо сохраняет профиль, имеет высокую пористость, хорошо отводит тепло.

Абразивный инструмент на керамической связке выпускается из материалов марок: 14А, 25А, 54С, и 64С, зернистостью № 8-50 (из материала марки 54С - зернистостью 8-80 и выше) твердостью М-СТ (из 54С - может быть ВТ), различных типов: 1(ПП), 3(ЗП), 4(2П), 5(ПВ), 7(ПВД), 11(ЧК), 12(Т), 14(1Т), 23(ПВК) классом Б, А, АА; рабочей скоростью до 60 м/с.

Возможно изготовление абразивного инструмента из электрокорунда с применением золь-гель процесса. Такие круги используются для обработки деталей сложного профиля (шлифовальные круги для профильного шлифования). Абразивные круги, изготовленные с применением золь-гель процесса, обладают улучшенными характеристиками по сохранности формы, что дает возможность снизить частоту возобновления покрытия шлифовальных кругов.

Имеем опыт поставок дроби стальной производства УЭМЗ колотой и литой (ДСК и ДСЛ) дроби чугунной а также шаров мелющих. 

 

Благодаря современным технологиям, дробь стальная обладает абразивными свойствами из-за своей упругости, что реализует энергию удара на обрабатываемую поверхность, нежели на саму дробь стальную. Высокое качество продукции обеспечивает превосходное качество очистки стальной дробью. Обратите внимание на то, что дробь стальная со складов на территории Казахстана по самым низким ценам, обладает абразивными свойствами, которые достигаются практически при равных твердостях. Наша дробь стальная имеет показатель 473 HV, а прочая дробь – WA-487 HV. Если сказать проще, мы не получаем более твердые дробины, на выходе они более жесткие. Дробь стальная не травмирует изнашивающиеся оборудование и прекрасно очищает любые поверхности. 

Дробь стальная  выпускается по ГОСТу 11964-81. Упаковка дроби стальной  производится  в мягкие специализированные контейнеры. Вся дробь стальная сертифицирована сертификатами качества. Наиболее ходовые позиции: ДСЛ-2,2мм, 3,2мм, литая; в мягких контейнерах по 1тн, ДСЛ-1,4мм, литая; в мягких контейнерах по 1тн, ДСК -1,8мм, колотая; в мягких контейнерах по 1тн

 

Дробь стальная литая

 

 

Дробь играет немаловажную роль в следующих производственных процессах: распиловка гранита, очистка литья, подготовка поверхностей перед покрытием.

Высокая эффективность литой стальной дроби, в различных технологических процессах, ежедневно становится все более и более популярной и значимой. Дробь стальная дает возможность значительного увеличения срока службы обрабатываемых деталей. Такие технологии широко используют в машино- и автомобилестроении. Таким образом, она жизненно необходима во многих отраслях промышленности. Стальные литые дробины отливают из гиперэвтектоидной стали.

 

Чугунная и стальная дробь

 

Во время самого разгара промышленного бума, который пришелся на конец XIX начало XX века, очень остро стоял вопрос очистки металлических изделий перед дальнейшей обработкой. Окалина, оставшаяся после термообработки, литейные массы и пригары, ржавчина и остальные подобные загрязнения, сильно влияющие и мешающие работе и получению качественного результата. Немного позже, в 20-х годах ХХ века разработали технологию пескоструйной очистки, в которой, как мы знаем, роль абразива играл речной песок. Но у этой методики был достаточно большой недостаток – содержание оксида кремния, который активно выделялся и витал в воздухе рабочей зоны, было критическое, и впоследствии вызывал у рабочих силикоз, который попал в список профессиональных заболеваний.

Спустя 10 лет песок удалось поменять на чугунную дробь, которая в сравнении с песком обладала целым рядом преимуществ:

  • простое изготовление;
  • неизменность физических свойств (твердость, состав и т.д.);
  • длительное использование (около 10 циклов, песка же хватало лишь на 1);
  • отсутствие пыли;
  • не вредила здоровью рабочих;
  • подходила для более широкого круга применения (минимум - очистка самых маленьких деталей с весом от 2 гр, максимум – очистка многотонных изделий и станков);
  • и другие.

Вместе с развитием технологий увеличились и требования, предъявляемые к металлическим абразивам. Чугунная дробь перестала справляться и вместо нее стали использовать стальную дробь. В отличие от чугуна, сталь обладает более прочными свойствами, которые позволили ей расширить диапазон применения в несколько раз.

Основные технологии обработки изделий:

  • дробеструйная - сжатый воздух с давлением до 20 атмосфер отдает свою кинетическую энергию абразиву;
  • дробеметная – кинетическая энергия передается при помощи дробеметных турбин, дробь попадает на лопатки турбины, которые вращаются с необходимой скоростью.

В нашей работе мы рассматриваем дробь, как абразивный металл, хотя в последние 10 лет зона ее применения значительно расширилась. Рассматривая зоны применения стальной дроби, рассмотрим области применения (по объемам применения):

  • очистка;
  • подготовка поверхностей к работе;
  • упрочнение поверхности, называемое иначе наклепом;
  • распиловка гранита;
  • стальная дробь используется как утяжелитель;
  • как наполнитель, содержащий железо.

Теперь поговорим о каждой области применения более подробно.

Очистка

Во время процесса очистки с поверхности удаляются все загрязняющие элементы, к которым относится ржавчина, окалина, старое покрытие и т.д.

Активно применяется очистка в литейном, кузнечном и термическом производствах.

На поверхностях и во внутренних полостях деталей, после извлечения их из форм всегда можно увидеть следы пригара, небольшие частицы смесей, заливы и заусенцы, после термической обработки наблюдается окалина – все это обязательно необходимо убрать, прежде чем приступать к механической обработке. Присутствие пригара, кварцевых вкраплений и окалины значительно тормозит механическую обработку, повреждает режущий инструмент, а абразивная пыль способствует износу на металлорежущих станках поверхностей трения. Неподготовленные поверхности сильно портят товарный вид отливаемых изделий, кроме этого отрицательно сказываются на эксплуатационных свойствах, понижая теплопроводность, увеличивая гидравлические потери и способствуя появлению засоров в мелких каналах гидравлических и пневматических машин, которые изготовлены из кованных, литых и термообработанных деталей.

В наши дни известно очень много способов и технологий разработанных для очистки литых заготовок. Все они применяются исходя из характера производства, массы и размеров изделий, сложности конфигурации и т.д. В массовом производстве отдается предпочтение многотурбинным дробеметным камерам проходного типа, а также проходным дробеметным барабанам периодического и непрерывного действия.

Подготовка поверхности

Прежде чем приступать к нанесению на металлическую основу какого-либо покрытия, необходимо подготовить саму поверхность, увеличив этим стойкость и долговечность защитного слоя.

Выбор подготовки поверхности зависит от следующих факторов:

  • индивидуальные особенности материала (нержавеющая сталь, углеродистая сталь, легкие сплавы);
  • тип покрытия (сбор, толщина и ограничения по применению);
  • способ очистки (дробеметная обработка и дробеструйная обработка поверхностей);
  • тип применяемого абразива (колотая, литая, стальная или чугунная дробь).

Чтобы получить качественное покрытие соответствующее требованиям, нужно придать поверхности необходимую для такого рода работ шероховатость.

Что такое «шероховатость поверхности?».

Шероховатость означает неровности поверхности, имеющиеся на микроуровне (пики и впадины).

Шероховатость очень сильно влияет на адгезию и в связи с этим должна быть равномерно распределенной и полностью соответствовать наносимому покрытию.

Шероховатость характеризуется такими параметрами:

  • Ra измеряется в микронах(µm) или в микродюймах (mils) является среднеарифметической всех отклонений профиля (глубина впадин и высота пиков);
  • Rmax измеряется в микронах(µm) или в микродюймах (mils) является максимальным значением между впадинами и пиками на расчетной длине. Определяет толщину покрытия и влияет на на количество расходуемого  материала для защитного слоя;
  • Rz измеряется в микронах(µm) или в микродюймах (mils), это среднее значение максимальных отклонений (пиков и впадин), измеренных на пяти последовательных отрезках поверхности. Сравнение Rz и Rmax дает возможность оценить равномерность профиля поверхности;
  • Pc число пиков на единицу длины (в сантиметре или в дюйме). Для профилей поверхности с одинаковой шероховатостью (Rz, Rmax) оно позволяет оценить среднюю ширину и плотность пиков, которые являются самыми главными элементами для адгезии.

Чтобы получить максимальную площадь соприкосновения покрытия с поверхностью необходимо добиться максимального числа равномерно распределенных пиков и впадин.

Дробеструйная или дробеметная обработка позволяют получить идеальную для работ поверхность: максимально очищенную и равномерно шероховатую. От состояния поверхности напрямую зависит адгезия и качество покрытия.

Сферы применения подготовки  поверхностей:

  • производство металлоконструкций;
  • производство листового металла со спецпокрытиями (оцинкование, ламинирование и т.д.);
  • машиностроение;
  • производство труб;
  • судостроение;

Упрочнение поверхностей или наклеп

Наряду с термической обработкой наклеп применяется для улучшения механических свойств металлов. Данный процесс позволяет получить остаточное напряжение сжатия  всей обрабатываемой площади поверхности, которое повышает сопротивляемость детали против:

  • усталости;
  • коррозии, образующейся под нагрузкой;
  • износа.

Во время процедуры повышения усталостного сопротивления можно создавать изгибы на тонкостенных деталях, подобные элементам планера самолета (дробеструйное формообразование).

Области применения:

  • зубчатые колеса, цепи, валы;
  • всевозможные пружины (сцепления, пружины клапанов, рессоры);
  • коленвалы, кулачковые валы и шатуны;
  • элементы стабилизации (перекладины и торсионные валы);

2.   Авиация:

  • детали шасси;
  • детали флюзеляжа;
  • детали двигателей (валы, диски, лопасти);
  • детали трансмиссии (корпуса насосов, шестерни, валы);

3.  Прочие отрасли:

  • оборудование и комплектующие, предназначенные для бурения скважин;
  • элементы поворотных механизмов (турбины).

Чтобы качественно произвести процедуру наклепа нужно использовать только литую стальную дробь с подходящими характеристиками. Такая дробь должна быть достаточно твердой и иметь сферичную поверхность, нельзя чтобы она раскалывалась, допускается лишь равномерное изнашивание.

Распиловка гранита

К данной технологии применима лишь стальная колотая дробь со своими специальными свойствами. Используется данная дробь в смеси с водой в штрипсовых станках в виде пульпы.

Как утяжелитель

В данном качестве можно применять любую фракцию и любой тип, в некоторых случаях применима даже смесь из разнообразных фракций. Такое смешивание позволяет достичь необходимую насыпную плотность, которая варьируется в диапазоне 4000-6500 кг на метр кубический. Подобных показателей нельзя достичь даже при использовании минеральных утяжелителей типа барита, с которым максимум выходит лишь 3900 кг на метр кубический.

Сферы применения утяжелителей:

  • в судостроении для балласта;
  • в производстве тяжелых бетонов;
  • в производстве специальных строительных смесей;
  • в производстве нефтепроводов, а также нефтедобывающей промышленности.

Как железосодержащий наполнитель

В последнее время специальная ферросплавная проволока, изготавливаемая из 70% железосодержащей составной (стальная и чугунная дробь мелких фракций), нашла свое применение в металлургии.

Применение технической дроби дает ряд неоспоримых преимуществ:

  • отсутствие загрязнителей, что делает применение такой дроби безопасным для окружающей среды и персонала. Все получаемые во время работы отходы можно использовать вторично;
  • параметры технической дроби можно контролировать визуально, а также легко настраивать – это делает ее достаточно простой в применении;
  • предсказуемый результат;
  • экономическая эффективность – все озвученные пункты говорят о том, что используя техническую дробь можно сэкономить на обучении персонала, быстро запустить процесс, достаточно долго использовать один и тот же материал.

Дробеметная (дробеструйная) обработка является механическим процессом, в результате применения которого в замкнутом пространстве не производится никаких жидких отходов, следовательно, нет никакой опасности загрязнения. Металлические гранулы используются многократно, и впоследствии проходят вторичную переработку. 

Простота и контроль над процессом: 
Благодаря значительной простоте функционирования, дробеметную или дробеструйную машину можно запустить практически сразу после ее установки. С технической точки зрения, выброс дроби легко контролируется. Достаточно один раз определить параметры функционирования (скорость, угол выброса, время обработки…) и воспроизводимость процесса становится совершенной. 

Обработка дробью является практически безопасной для операторов и не представляет никакой опасности для окружающей среды. 

Обработка дробью сочетает в себе эффективность и контроль над затратами. Благодаря тщательной оценке потребностей и средств, необходимых для работы, результат получается предсказуемым. Подготовка поверхности будет однородной по всей детали с первой обработки, что позволит избежать излишних затрат и потери времени.

 

 

Дробь ст.сферическая Steel Shot Works

Наименование Примечание В корзину
Дробь стальная сферическая Steel Shot Works 1.4мм, 2,2мм, литая